Производство пеноблоков

Оформление документов

Подготовка бумаг для легального производства пеноблоков начинается с выбора организационно-правовой формы для вашего бизнеса. Регистрация ООО осуществляется, если владелец фирмы планирует работать с государственными учреждениями и крупными компаниями. Предприниматели, которые ориентируются на работу с физлицами, могут регистрироваться, как ИП. Кроме того, вам понадобятся следующие документы:

• разрешения пожарной инспекции и Роспотребнадзора;
• сертификаты;
• накладные на сырье;
• договора с контрагентами;
• справка об открытии банковского счета.

Подготовка документов для работы предприятия, которое специализируется на производстве пеноблоков, практически полностью ограничивается перечисленными вопросами. Для данного направления коммерческой деятельности не надо оформлять разрешения или лицензии. Для регистрации бизнеса и последующего оформления отчетных, банковских и др. документов, вам нужно указывать код деятельности (согласно общероссийскому классификатору). В данном случае – это ОКВЭД 26.61.

Что необходимо для производства пенобетона

Сразу нужно сказать, что придется приобретать оборудование, рыночная стоимость которого колеблется от 45 000 рублей. Если вы желаете построить дом из пенобетона своими руками, тогда вам нужно изготавливать конструкционный пенобетон с плотностью D 1200 и более. Сделать его в домашних условиях согласно ГОСТ практически невозможно, поэтому следует ограничиться только марками D 150 – D 800, которые оптимально подходят для изоляции или сооружения одноэтажных строений. Нам потребуется:

Бетономешалка. Объем зависит от потребностей вашего мини-производства. Для частных нужд более чем достаточно оборудования на 300 л.
Речной песок средней фракции, без дополнительных примесей.
Цемент М400-М500, использовать другие связывающие компоненты нельзя (известь, глину, асбест, гипс и прочее).
Парогенератор для пенобетона. Строительство из пеноблоков может обойтись без этого оборудования, но при наличии лишних денег его тоже можно купить – плотность изделий будет значительно выше.
Вода (минимальная жесткость и хорошая прозрачность).
Пеногенератор для бетона. Лучше будет изготовить его своими руками или воспользоваться моечным оборудованием, где присутствует такая функция.
Формы для заливки пенобетона или газобетона – они одинаковые, можно купить подержанные

Обращать внимание нужно только на необходимые вам размеры форм.
Пенообразователь для пенобетона. Можно купить обычную добавку, например, ПБ 2000 или ЗУР 500, либо попытаться сделать самому из шампуня и химии, но рентабельность такой «самоделки» низкая.

Есть еще и другие добавки, которые используются в определенных случаях. Краситель можно применять для получения цветного пенобетона. Используется в сооружениях, где отсутствует отделка стен и нужен именно «черновой» вариант. Отвердители пригодятся при изготовлении строительных материалов при низких температурах, они повышают не только прочность, но и скорость высыхания.

Технология производства пеноблоков

Никакой сложности технологический процесс по изготовлению блоков не представляет. Нужно выполнить следующие операции:

• приготовить пену;
• сделать раствор из песка, цемента и воды;
• ввести пену в раствор, размешать до получения однородной массы;
• готовый раствор разлить в подготовленные формы;
• дать пеносодержащему раствору набрать прочность;
• достать готовые блоки из форм.

Вышеприведенная технология называется литьевой.

Можно обойтись без применения форм, тогда приготовленный раствор выливают в объемную кассету, где блочная масса достигает требуемой технологией прочности.

После чего специальное устройство с вертикальными и горизонтальными струнами режет массу на блоки.

Эта технология производства пеноблоков дает возможность получить высокую точность размеров блоков, с допусками в 1 мм. Чтобы разрезать массив на 16 блоков с размерами 200х300х600 мм, агрегату потребуется не более 7 минут. Возможно получение блоков других размеров.

Профессиональное оборудование для производства

Решив заняться изготовлением пеноблоков в домашних условиях, следует обратить внимание на мини-заводы или стационарное конвейерное оборудование. Первый вариант включает в свой комплект бетоносмеситель с переходниковым элементом, компрессорную и парогенераторную установки, дозатор и рабочее основание (платформу)

Во время работы такого завода готовая масса раствора раскладывается в формы вручную, схватывается, достается и направляется в автоклав. Окончательно высохнув, блочный материал готов к применению. Такая линия по производству пеноблоков поставляется на строительную площадку цельным комплектом. Монтируется она без особых проблем, в пусконаладочных работах не нуждается

Первый вариант включает в свой комплект бетоносмеситель с переходниковым элементом, компрессорную и парогенераторную установки, дозатор и рабочее основание (платформу). Во время работы такого завода готовая масса раствора раскладывается в формы вручную, схватывается, достается и направляется в автоклав. Окончательно высохнув, блочный материал готов к применению. Такая линия по производству пеноблоков поставляется на строительную площадку цельным комплектом. Монтируется она без особых проблем, в пусконаладочных работах не нуждается.

В процессе производства блоки получаются среднего качества. К большому минусу такого оборудования относят большой расход пенообразующего состава. Чтобы получить продукт с оптимальными показателями, следует внимательно соблюдать рецептуру. Неправильный подбор компонентов повлечет за собой понижение качества окончательного продукта.

Стационарная конвейерная линия отличается от небольших заводов большим показателем мощности. Она может функционировать круглые сутки, достигая показателя производительности до пяти – двенадцати кубометров материала в час.

Как правило, такие линии имеют следующие агрегаты:

• смеситель, дополнительно оснащенный насосной установкой и пневмотическим затвором;
• пеногенераторное устройство с компрессором;
• водный дозатор, оснащенный автоматикой для комфортного управления;
• дозатор, распределяющий вяжущие компоненты;
• транспортерные ленты для песка и цемента;
• пульт для осуществления общего управления;
• вибросито.

Чтобы производить пенобетонные блоки своими руками, необходимо иметь минимальный набор агрегатов. Отметим, что пользоваться простыми бетономешалками будет неэффективно, так как с их помощью не получится изготовить пенобетонное сырье нужного качества.

Вам понадобятся:

• пенообразователь;
• компрессорная установка;
• смеситель;
• насосная установка для пенобетона;
• формы.

Если вы задумали изготавливать блоки круглый год, то придется дополнительно приобрести пропариватель. Имея все нужные механизмы, можно собрать установку самостоятельно, но значительной экономии от этого вы не получите. Да и некоторые узлы могут плохо состыковаться, что также сыграет свою роль на окончательном качестве.

Зная, как сделать пеноблок в домашних условиях, лучше для этого купить необходимое оборудование в комплекте. Обойдется это от ста до двухсот пятидесяти тысяч рублей, зато за одну смену вы сможете выпускать от десяти до двадцати пяти кубометров материала.

Выбирая установку для изготовления пенобетона, рекомендуется обратить внимание на показатели мощности и параметры электрического привода. Учитывается также расстояние подачи готовой бетонной массы

В моменты перерывов в процессе оборудование следует промывать, так что на эту несложную, но важную операцию следует тоже обратить внимание. Узнав, как делают пеноблоки своими руками, необходимое оборудование можно взять во временное пользование, что особенно выгодно в частном строительстве

Узнав, как делают пеноблоки своими руками, необходимое оборудование можно взять во временное пользование, что особенно выгодно в частном строительстве.

Как сделать блок: пошаговая инструкция

Материал для возведения стен из вспененного бетона изготавливают несколькими способами:

• классическим;
• сухим;
• баротехнологическим.

На готовом станке

Для домашнего изготовления пенобетонного раствора с применением заводского станка можно приобрести готовую смесь в сухом виде.

Следуя инструкции по изготовлению пенобетонного раствора, указанной на заводской упаковке, можно получить материал для отливания качественных блоков.

Специальный станок состоит из:

1. взбивателя пены,
2. смесителя
3. барабана для изготовления раствора.

Емкость оснащена лопастями для перемешивания смеси. В специальный отсек засыпается готовая сухая смесь или необходимые составляющие (цемент, песок, вода).

Старательно перемешивают раствор и добавляют в него пену,  которая при смешивании должна приобрести однородный состав ячеистой структуры.

Готовую смесь разливают в подготовленные емкости-формы, внутренние стенки которых смазывают маслом. Оставляют в формах, пока блок не высохнет и не превратится в прочный строительный материал.

На самодельном оборудовании

Если нет специального оборудования, можно обойтись подручными средствами:

1. При отсутствии заводского оборудования для смешивания составляющих для пенобетонных блоков, можно приготовить смесь, имея под рукой привычную бетономешалку.
2. Для формирования пены подойдет пеногенератор, с которым работают на автомойках. Изготовить прибор также можно самостоятельно.
3. Песок, цемент и вода тщательно перемешиваются в бетономешалке (можно добавить отвердитель).
4. В пеногенератор отправляются ингредиенты для приготовления пены. Сформированная пена тут же отправляется в бетономешалку к раствору из цемента и песка.
5. Все составляющие хорошо перемешиваются, готовый раствор разливается по готовым формам.
6. Высушенные блоки вынимаются из форм на подготовленные площадки и выдерживаются на свежем воздухе еще на 10-15 часов для полного затвердения.

Чтобы еще удешевить себестоимость блоков из пенобетона, формы тоже можно изготовить самим. Для этого необходимо из гладкой фанеры сбить многоразовые ящики подходящего объема. Также можно заливать жидкий пенобетон в большие формы, а потом разрезать на блоки нужного размера.

Как получить пеноблоки в готовых формах

Заливка пенобетона в специальные формы

У данной технологической схемы есть ряд существенных недостатков:

• существует большая вероятность повреждения пеноблоков в процессе извлечения;
• может произойти деформация форм.

Технология резки

Для изготовления пенобетона можно применять технологию резки, для чего необходимо закупить специальное оборудование. Данная методика подразумевает разделение цельной плиты на отдельные блоки. Но чтобы получить материал высокого качества необходимо, правильно выбрать момент выполнения резки. Если сделать это слишком рано или поздно, существует вероятность разрушения бетона.

Резка пенобетона

Метод резки имеет массу преимуществ:

• получается получить материал с идеальными геометрическими параметрами;
• блоки имеют ровные края;
• отсутствуют сколы и нервности.

Изготовление пеноблока

Изготовление пеноблока заключается в следующих этапах:

1. Приготовление цементно–песчаного раствора.
2. Приготовление пены.
3. Формовка пеноблока.
4. Сушка пеноблока.
5. Проверка готовой продукции на качество и пригодность к использованию.

Приготовление цементно-песчаного раствора

Смесь из воды, цемента и песка готовится аналогично раствору бетона. В принципе, этот процесс знает практически каждый. Чтобы приготовить раствор, вам понадобится бетономешалка, вода, цемент и песок. Залейте в бетономешалку воду, затем насыпьте цемент и песок (1:1). Замесите. Все просто.

Приготовление пены

Для приготовления пены используйте пеногенератор. Чтобы проверить материал на качество, возьмите обычное ведро и до краев заполните полученной пеной. Переверните его вверх дном. В результате требуемой плотности (70–80 г/л) пена останется внутри.

Пенообразователь бывает двух видов. Какой из них выбрать для себя, решайте сами:

1. Органический (белковый) — создан на основе натурального сырья. Пеноблоки из такого пенообразователя отличаются прочностью, экологичностью и не имеют класса опасности.
2. Синтетический — не прихотлив в производстве, однако имеет 4 класс опасности. Пеноблоки из него получаются менее качественными, чем из органического.

После того как раствор замесился, добавьте в него отвердитель, готовую пену и тщательно перемешайте. Однако старайтесь сделать замес как можно быстрее, так как в результате долгого перемешивания пена попросту разрушится и качество пенобетона будет плохим.

В результате неравномерного замеса раствор будет давать усадку. Блоки, которые сделали с нарушениями технологий, легко трескаются, крошатся, имеют неровную внешнюю и внутреннюю структуру.

Формовка пеноблока

Пенобетон готов? Тогда приступайте к формованию.

В первую очередь расставьте формы на чистой, сухой, ровной поверхности. Смажьте их водой или маслом с внутренней стороны для того, чтобы в дальнейшем готовый материал было проще извлечь. Разлейте готовую смесь по формам. Металлической планкой снимите лишний раствор сверху и по краям, выровняйте поверхность.

Оставьте на сутки подсушиться. Не допускайте попадания воды или других природных осадков на изделия. Через 24 часа достаньте пеноблоки из форм и разложите их на поддонах.

Сушка пеноблока

После того, как изделия будут разложены на поддонах, или любой другой чистой поверхности, оставьте их на досушку в сухом помещении при температуре +10 градусов и выше на 2–3 недели. Если нарушить технологию изготовления, то изделие в процессе сушки будет меняться в структуре. Оно может дать сильную усадку, потрескаться или раскрошиться.

Как–то раз я слышал, что для полного высыхания пеноблока достаточно нескольких дней. Это миф. При естественном способе сушки необходимо не менее 28 дней, чтобы изделие стало достаточно прочным и, соответственно, качественным.

Постарайтесь не допустить попадания на пеноблок атмосферных осадков и минимизировать резкие перепады температур. Также следите за силой движения воздуха.

Проверка на качество и пригодность к использованию

Возьмите один готовый блок и оцените его внешний вид. Он должен быть правильной формы, с ровными углами, без трещин и других внешних повреждений. Затем разбейте изделие. Внутри не должно быть пустот и следов непромеса. В результате правильного замеса пенобетона, поры, размером около 3 мм, будут равномерно распределены.

Если показатели вас полностью устраивают, значит, вы усвоили мои советы, успешно справились с задачей, и теперь знаете, как самому сделать пеноблок.

Формовка пеноблоков

Сегодня используется литьевая и резательная формовка.

Первый способ предусматривает заливку пенобетона в ячеистые формы, которые покупают или делают сами. Благодаря этому данный способ считается самым доступным. В строительстве иногда требуются пеноблоки разных размеров, поэтому нужно заранее подготовить формы с ячейками нужных размеров. При извлечении литых блоков из форм на них часто повреждаются кромки.

Во втором случае жидким раствором заполняют большую опалубку, которую после застывания раствора убирают. Далее большой кусок пенобетона режут на мелкие блоки с помощью специальной установки, в которой стоят режущие струны, ленты или пилы. Это позволяет выпускать более ровные блоки нужного типоразмера, причем на них никогда не бывает сколов.

Минус данного способа является резка, так как это довольно сложный и трудоемкий процесс, который требует определенного опыта.

Производство изделий из пенобетона в заводских условиях: особенности изготовления и рентабельность

Изготовление пенобетонных блоков – рентабельный бизнес, именно поэтому идея их изготовления привлекает внимание не только экономичных владельцев участков, но и заинтересованных бизнесменов. Схема производства пенобетона

Схема производства пенобетона

Выбор оборудования

Для организации компании по изготовлению пенобетона понадобятся немалые затраты. Они связаны, в первую очередь, с приобретением оборудования, арендой помещения и с закупкой необходимого сырья.

• Минимальный набор оборудования включает в себя: смеситель, пеногенератор, формы для блоков, компрессор, насос для пенобетона.
• Самым лучшим вариантом будет приобретение автоматизированной установки. Она практически полностью исключает вмешательство человека. Основные преимущества использования комплексного набора – это скорость и высокое качество. Цена, разумеется, значительно выше, но и результат соответствующий.
• К выбору поставщика стоит подойти с особой ответственностью. Сотрудничество с компаниями, положительно зарекомендовавшими себя на рынке поставок производственного оборудования, может коренным образом повлиять на будущий успех организации.

Для обеспечения полного соблюдения технологического процесса и условий хранения, организация нуждается в дополнительном техническом оснащении и наличии различного инвентаря.

Оно включает в себя:

• Помещение склада, подходящее для хранения готовых блоков;
• Поддоны, отвечающие требованиям ГоСТ
• Оборудование для термической обработки изделий из пенобетона;
• Автоматизированный бункер для цемента и песка, способный порционно засыпать материал;
• Транспортер для поставки песка (ленточный);
• Место для хранения песка, в котором должна поддерживаться определенная температура и уровень влажности.

Типы производства и технология

Основные способы изготовления пенобетона в заводских условиях:

1. Баротехнология позволяет подавать все необходимые компоненты в смеситель под воздействием давления. Компоненты в нужной дозировке перемешиваются и на выходе подается готовый раствор, которые отправляется в формы. При этом применение пеногенератора не требуется.
2. Поризационная технология позволяет проводить процесс прямо на строительной площадке, так как при данном способе используется мобильное передвижное оборудование. Пена изготавливается в паризаторе, который подает ее по магистрали, а готовая смесь поступает в формы по шлангу.
3. Классическая технология, которая уже упоминалась выше, также используется и на производстве, но при этом процесс протекает более автоматизировано. Это – самый популярный способ из всех.

Поризатор на колесах

Рассмотрим, как же протекает полный цикл процесса изготовления пенобетона при использовании более современной техники, нежели самодельных установок. В этом случае работа машин является основной и практически не нуждается во вмешательстве человека.

Схема автоматизированной линии

Современная линия

Краткая инструкция по работе автоматизированной линии:

• Оператором запускается процесс дозирования материала (цемент, песок и вода);
• Шнек для подачи цемента автоматически включается и подает его в соответствующий отсек. Подача завершается после набора нужного количества;
• Следом происходит подача песка ленточным транспортером, который также полностью автоматизирован по аналогии со шнеком;
• Параллельно с этими процессами набирается доза воды и, когда нужная часть собирается, происходит выгрузка сыпучих материалов;
• В последнюю очередь в агрегат попадает пена.
• Готовая смесь заливается в формы и сохнет.
• По истечение времени, необходимого для набора оптимальной прочности, массив подвергается распалубке и последующей резке.

Результат изготовления пенобетона при помощи такой линии будет отвечать всем требованиям и показателям качества. Видео в этой статье продемонстрирует общий принцип работы такой установки.

Ленточный транспортер

Шнек для подачи цемента

Бизнес план производства пеноблоков с расчетами

Даже с учётом высокой рентабельности и доходности такого бизнеса, а также увеличения востребованности выпускаемой продукции, стоит проанализировать спрос и конкурентность в определённой местности. Это нужно для определения числа потенциальных клиентов и объёмов производства работающих фирм.

Если вы собираетесь организовать небольшое производство, то кроме приобретения оборудования и аренды помещения потребуется составить бизнес-план.

Размер помещения подбирается в соответствии с предполагаемым объёмом производства. К примеру, для выпуска 30 куб. м. стройматериала в день потребуется площадь 300 кв.м.

Минимальная стоимость оборудования (в минимальной комплектации):

• бетоносмеситель (от 138 до 140 тыс. руб.);
• пеногенератор (от 23 до 27 тыс. руб.);
• компрессор (около 37 тысяч рублей);
• 20 форм (от 6 до 7 тысяч руб).

Из этого следует, что вся производственная линия обойдётся не менее 200 тысяч рублей.

Если твердение цементного раствора выполнять с помощью автоклавы, стоимость существенно повысится. При приобретении готового станка (установки) лучше отдавать предпочтение тем поставщикам, которые помогают устанавливать оборудование и предоставляют гарантийное обслуживание.

Кроме затрат на оборудование может потребоваться привлечение работников. Будут и другие расходы (аренда, электричество, водоснабжение).

При изготовлении 30 куб. метров пеноблоков в сутки потребуется:

• 9,3 — 9,6 т цементного раствора;
• 6,3 — 6,6 т песка;
• от 3 000 до 3 300 литров воды и 165-180 литров на пену;
• 45 литров концентрата пенообразователя.

В переводе на деньги получается около 60 тысяч рублей и около 500 руб за электричество.

В себестоимость пенобетонных блоков включаются затраты на зарплату и арендные платежи. Это означает, что на выпуск 30 куб. метров будет затрачено около 66 тысяч рублей.

Реализовать 30 куб метров пеноблоков можно за 90 тысяч руб, а соответственно заработать на этом получится около 24 тысяч рублей.

При ежедневном выпуске 10 куб метров и реализации продукции в месяц можно заработать более 200 тысяч рублей. Тогда первоначальные затраты можно окупить в течение одного-двух месяцев.

Пенообразователь: состав и приготовление

Основная сложность в изготовлении оборудования для производства пеноблоков- грамотный пеногенератор.

Объясним, немного, что за состав в него заливается.

Это пенообразователь, специальная жидкость, добавляемая в цементный раствор с целью создания в нем пористой структуры. Перед внесением она взбивается до состояния пены молочного цвета и при правильном приготовлении не должна вываливаться из перевернутой емкости.

В отличие от газобетона, в котором порообразование происходит за счет применения извести и алюминиевого порошка, для пенобетона используются либо органические смеси на основе природного белка, либо синтетические, которые можно приобрести в готовом виде в магазине.

Для самостоятельного же создания пенообразователя требуются:

• сосновая канифоль;
• столярный клей;
• каустическая сода.

Из 1 кг смеси канифоли с клеем производится 500 л пенообразователя, с которым можно работать при температурном режиме +5…+30ºC. Срок хранения – не более 4 недель.

Процесс производства осуществляется в несколько этапов:

1. За сутки надо раздробить костный клей, залить водой 1:10 и дать настояться.
2. Приготовить канифольное мыло. Для этого сначала разводим водой 16 г соды до консистенции 1,2 кг/дм³, после чего раствор ставим на огонь и понемногу добавляем раздробленную канифоль. На 1 л содового раствора приходится около 1,5 кг канифоли. Масса должна прокипеть на медленном огне в течение 2 часов. В процессе обязательно перемешиваем!
3. После остывания смесь добавляется в клеевой раствор в соотношении 6:1, что увеличивает ее вязкость и прочность.

Данная пропорция рассчитана на получение 1 м³ пенобетона.

Характеристики и применяемость пеноблоков

Пенобетон представляет собой одну из разновидностей ячеистого бетона, в которой пористая структура создается за счет добавления в раствор пенообразователя. Этот состав инициирует формирование воздушных пузырьков диаметром около 1–2 мм, вызывающих снижение веса материала без ущерба для прочности. Из пенобетона делают строительные блоки с размерами до 30×40×60 см, что эквивалентно объему 36 кирпичей.

Производство пеноблоков как бизнес ориентировано прежде всего на строительство или реконструкцию малоэтажных жилых домов, сельскохозяйственных и промышленных объектов, дачных и гаражных построек, складских и торговых зданий. В данных работах пеноблоки используются для:

• возведения наружных и несущих стен;
• утепления и звукоизоляции перегородок и перекрытий;
• обустройства легких межкомнатных стен;
• строительства камер с особыми температурными условиями;
• наращивания количества этажей без переделки фундамента.

Характеристики пенобетона доказывают, что этот материал является чрезвычайно перспективным для решения строительных задач. В частности:

• В первые несколько лет изделия продолжают набирать прочность. Самые крепкие марки без проблем выдерживают массу четырехэтажного здания.
• Благодаря воздушным пузырькам материал отлично поглощает звуковые колебания. Стена толщиной 300 мм ослабляет их на 40–60 дБ.
• Блоки совершенно не горят, не деформируются под воздействием высоких температур и не выделяют при нагреве опасных для здоровья соединений.
• Пенобетон благодаря закрытым порам хорошо переносит морозы. Стена без потери качества может прослужить 50–75 лет.
• Несмотря на высокую прочность, изделия легко поддаются обработке обычной ножовкой. Это позволяет воплощать нестандартные идеи архитектора.

Справедливости ради следует упомянуть и недостатки, которые характерны для этого материала:

• При наборе нормативной прочности в течение двух месяцев изделия усаживаются на 0,2–0,4%. Это нужно учитывать при возведении стен и перегородок.
• Блоки являются достаточно хрупкими. При ударах они трескаются и крошатся, а при серьезной нагрузке на изгиб — просто лопаются.
• Внешний вид материала сложно назвать привлекательным. Блоки имеют шершавую поверхность и грязно-серый цвет, поэтому им нужна дополнительная отделка.

Рентабельность

Для расчёта рентабельности оборудования для производства пенобетона необходимо произвести следующие подсчёты:

• Стоимость оборудования.
• Стоимость расходных материалов для оборудования.
• Стоимость компонентов для изготовления пенобетона.
• Стоимость потраченной электроэнергии.

После чего нужно подсчитать стоимость готового пенобетона, произведённого за сутки. Полученную сумму разделить на затраченную сумму на оборудование и расходные материалы с компонентами. Таким образом, получится узнать, за сколько суток окупится потраченные средства.

Например, в качестве установки для производства используется оборудование ПБС-200 АТ российского производства со следующими характеристиками:

• Производительность 2куба в час.
• Потребляемая мощность 5.5 кВ.

Производим следующие подсчёты:

• Оборудование стоимостью в 85000 рублей 1 шт.
• Форма для блоков на 24 ячейки стоимостью 13000 рублей 25 шт. = 325000 рублей.
• Ламинированная фанера для поддонов стоимостью в 1500 рублей 25 шт.= 37500 рублей.
• Компрессор с ресивером не менее 50 литров стоимостью 15000 рублей 1 шт.
• Распылитель со смазкой и шлангом стоимостью 1000 рублей 1 шт.
• ПенообразовательПБ-200 стоимостью 16000 рублей 1 шт.
• Смазка для форм стоимостью 11000 рублей 1 шт.

Таким образом, при подсчёте получается сумма, потраченная на оборудование и расходные материалы, составляет 490500 рублей.

Теперь необходимо произвести расчёт себестоимости изготовленного материала.

Для примера возьмём количество компонентов для одного кубометра пенобетона:

• Цемент М500 стоимостью3500 рублей/тонна ,320 килограмм 1120 рублей.
• Песок, промытый стоимостью300 рублей/тонна, 210 килограмм 63 рубля.
• Пенообразователь стоимостью80 рублей за 1 килограмм, 1 килограмм 80 рублей.
• Пластификатор стоимостью80 рублей за килограмм, 0,3 килограмма 24 рубля.

Подбив потраченную сумму на компоненты и потраченную электроэнергию 4 рубля за киловатт, получается 1297 рублей за один кубический метр пенобетона. Следовательно, если цикл производства пеноблоков будет длиться 12 часов, то получится изготовить 24 куба материала.

Средняя стоимость в России за 1 куб пеноблоков составляет 2000 рублей, то есть чистая прибыль получается 703 рубля за м3. За день часов получается 16872 рублей, следовательно, потраченные средства на оборудование отобьются менее чем за месяц.

В случае если используется самодельное оборудование, его стоимость может сократиться на 40% от цены заводского, но есть риск получить материал плохого качества, что повлечёт дополнительные траты на переделывание установки.

Также стоит учитывать, что приведённые расчёты теоретические и на практике могут отличаться с погрешностью в 15 процентов.

Технология

Процесс производства блоков ячеистого бетона достаточно простой и одинаков для обоих видов материала – неавтоклавного и автоклавного газобетона. Отличие заключается лишь в обработке готового материала. Основная особенность данного типа бетона – наличие в структуре монолита воздушных пор, которые появляются в процессе взаимодействия алюминиевой пудры с другими компонентами в смеси и застывают.

Именно благодаря наличию пор газобетон получает все свои важные характеристики – звуко/теплоизолирующие свойства, малый вес, низкая плотность и т.д. Пузыри воздуха занимают до 85% всего объема.
Как выглядит процесс производства газобетона:

Смешивание песка, цемента, извести, воды в течение 5 минут, потом добавление алюминиевой пудры в виде водной суспензии. Пудра дает реакцию с известью с выделением водорода, который провоцирует появление множества пор, равномерно распределенных по всей толще материала.

• Заливка массы в специальные металлические формы, где смесь еще увеличивается в объеме (поэтому заливать нужно не доверху, а до половины, на 2/3 в зависимости от состава).
• Воздействие вибрациями – для ускорения процесса схватывания, твердения.
• Удаление проволочной струной с массы, которая уже начинает твердеть, лишнего раствора, неровных мест. Сырье, что осталось в форме, режут на куски нужных габаритов.
• Газобетон отправляют в автоклав, где блоки подвергаются воздействию высокой температуры, давления, что существенно ускоряет процесс сушки и придает материалу более стабильные характеристики.
• Отправка изделия для калибровки на специальных фрезерных установках.

Использование в производстве автоклава является ключевым для определения качества готовых блоков и соответствия их установленным характеристикам. Газобетон обрабатывают в течение 12 часов под водяным паром при температуре свыше 1000 градусов. Такая обработка активизирует процессы схватывания и твердения, благодаря чему в будущем блок не дает усадки, получается более однородным, качественным.

Неавтоклавный газобетон затвердевает в естественных условиях. Для его производства не требуется применение высокотехнологичного оборудования – газоблоки можно делать самостоятельно даже без установок, но вот качество материала вряд ли можно гарантировать.